回轉(zhuǎn)支承主要由座圈、軸圈、滾動體、隔離塊等四大部件構(gòu)成，其核心部件利用了回轉(zhuǎn)支承，能夠同時承受軸向力、徑向力等。轉(zhuǎn)動軸承主要是將機(jī)器的上、下部緊密連接，用以支撐機(jī)器上部重量與機(jī)器工作過程中產(chǎn)生的強(qiáng)大負(fù)荷，保證機(jī)器上部相對于下部旋轉(zhuǎn)。隨著經(jīng)濟(jì)的發(fā)展，回轉(zhuǎn)支承在工業(yè)領(lǐng)域中的應(yīng)用越來越廣泛。因此，尚邦機(jī)械建議您了解的回轉(zhuǎn)支承加工工藝流程，意義重大。

　　回轉(zhuǎn)支承的加工工藝

　　鍛件毛坯檢查

　　加工前需將毛坯材質(zhì)、鍛后狀態(tài)等情況全部了解清楚（通常為正回火狀態(tài)，并仔細(xì)、全面了解鍛件合格證與材質(zhì)書）。認(rèn)真檢查毛坯有無疊層、裂紋等不足。在毛坯外形大小的測量過程中，也應(yīng)認(rèn)真測定毛坯高度、內(nèi)外徑計算加工余量等，精確估算出車削加工分刀次數(shù)。

　　車削加工

　�。�1）粗車。依照車削工藝圖紙來完成粗車加工，切削速度、切削量等均需嚴(yán)格依照加工工藝規(guī)定制定。

　�。�2）粗車時效。軸承零件粗車工作結(jié)束后，需使用三點(diǎn)支承，并平放，時效時間不得低于 48h,此時間段后方可進(jìn)行精車加工。

　　（3）套圈精車時，切削速度需保持 6-8 轉(zhuǎn) /min,切削量需保持在 0.3-0.5mm.

　�。�4）成型精車。軸承零件到成型精車后，為了避免零部件嚴(yán)重變形，還應(yīng)將零件固定夾緊，在把裝置松開，讓零件處在無受力狀態(tài)，車削速度應(yīng)保持在 8 轉(zhuǎn) /min,切削量應(yīng)定為0.2mm.

　�。�5）減少熱處理后變形。車削加工過程中一定要進(jìn)行成對加工，即滾道背靠背加工，在熱處理前無需切斷，直接熱處理后切斷成型。

　�。�6）磨加工，軸承內(nèi)外圈經(jīng)過熱處理等一系列措施，即可實(shí)施磨加工工序。

　　鉆孔

　　（1）劃線。準(zhǔn)確測量零部件外型尺寸后，則應(yīng)根據(jù)圖紙規(guī)定的尺寸情況來完成劃線、定位等工序，每孔相互差不得超過3%.

　�。�2）鉆孔。根據(jù)圖紙實(shí)際內(nèi)容對劃線尺寸進(jìn)行檢測，保證尺寸精確無誤，在完成最終的鉆孔工序，分體轉(zhuǎn)盤軸承安裝孔需給予組合加工，孔與孔之間存在的誤差不可超過 5%.

　　熱處理

　　（1）滾道表面淬火。軸承滾道表面高頻淬火，硬度最低不可在 55HRC 以下，硬化層深度不可低于 4mm,軟帶寬度不可低于50mm,此過程中，需在對應(yīng)處用“S”符號標(biāo)記出（若客戶明確指出需滲氨、碳氨共滲，則應(yīng)嚴(yán)格按照客戶需求而定。

　　（2）回火加工。軸承套圈中頻淬火時間與溫度均有要求。通常情況下，需在 200℃的溫度中淬火 48h 才能出爐，方可保證內(nèi)應(yīng)力完全消失。

　　磨削加工

　�。�1）粗磨。選擇合適的砂輪來完成磨削，并將線速度嚴(yán)格控制在 1500 轉(zhuǎn) /min,避免滾道燒傷。同時最高磨削深度不可高出 1mm.

　　（2）精磨。通過顆粒度 46°或 60°樹脂砂輪磨削，磨削量不得超過粗磨加工，光潔度應(yīng)符合圖紙規(guī)定等級要求。

　　滾、銑加工

　　含有內(nèi)外齒的回轉(zhuǎn)支承，在磨削加工之后還應(yīng)滾銑齒加工工序，并嚴(yán)格按照加工工藝加工，加工精度應(yīng)盡可能超過8級。

　　齒形加工

　　在通常情況下齒圈材料多為調(diào)質(zhì)鋼，精度等級多超過8級，并給予粗、精滾齒加工。利用粗、精滾齒加工時，粗滾齒到精滾齒留量多為 0.5-0.6mm,而切削速度多為 15-20m/min,粗滾齒進(jìn)給量多為 0.5-2.0mm/r,精滾齒進(jìn)給量多為 0.6-5mm/r.同時，設(shè)計過程中，輔助支承應(yīng)將齒圈的端面視作定位基準(zhǔn)，提升加工精度。

總之，隨著科技的發(fā)展，回轉(zhuǎn)支承的應(yīng)用越來越廣泛，重視回轉(zhuǎn)支承的加工注意事項(xiàng)，掌握回轉(zhuǎn)支承加工工藝流程，對實(shí)現(xiàn)我國社會經(jīng)濟(jì)可持續(xù)發(fā)展意義重大。